對于不同切削加工類型，金屬的切除特性是不一樣的，較難的切削加工對切削液要求也較高。切削過程的難易程度，按從難到易的次序排列如下：內拉削－外拉削－攻絲－螺紋加工－滾齒－深孔鉆－鏜孔－用成形刀具切削螺紋－高速低進給切削螺紋－銑削－鉆孔－刨削－車削(單刃刀具)－鋸削磨削。 上述排列順序并不是絕對的，因為，刀具的幾何形狀和工件材料的變化也會改變加工的難易程度。 

 本文針對磨削的加工方法如何選擇切削液作簡單的敘述。 

    磨削加工能獲得很高尺寸精度和較低的表面粗糙度。磨削時，磨削速度高發(fā)熱量大，磨削溫度可高達800～1000℃，甚至更高，容易引起工件表面燒傷和由于熱應力的作用產生表面裂紋及工件變形，砂輪磨損鈍化，磨粒脫落，而且磨屑和砂輪粉末易飛濺，落到零件表面而影響加工精度和表面粗糙度，加工韌性和塑性材料時，磨屑嵌塞在砂輪工作面上的空隙處或磨屑與加工金屬熔結在砂輪表面上，會使砂輪失去磨削能力，因此，為了降低磨削溫度，沖洗掉磨屑和砂輪末，提高磨削比和工件表面質量，必須采用冷卻性能和清洗性能良好、并有一定潤滑性能和防銹性能的切削液。 對于精度要求和精密磨削，可使用精磨液可明顯提高工件加工精度和磨削效率，使用濃度為4%～5%。 

• 高速磨削：通常把砂輪線速度超過50m/s的磨削稱為高速磨削。當砂輪的線速度增加時，磨削溫度顯著升高。從試驗測定，砂輪線速度為60m/s時的磨削溫度(工作平均溫度)比30m/s高約50%～70%；砂輪線速度為80m/s時，磨削溫度比60m/s時又高15%～20%。砂輪線速度提高后，單位時間內參加磨削的磨粒數(shù)增加，摩擦作用加劇，消耗能量也增大，使工件表層溫度升高，增加表面發(fā)生燒傷和形成裂紋的可能性，這就需要用具有高效冷卻性能的冷卻液來解決，所以在高速磨削時，不能使用普通的切削液，而要使用具有良好滲透、冷卻性能的高速磨削液，才能滿足線速度60m/s的高速磨削工藝要求。
•  強力磨削：這是一種先進的高效磨削工藝，例如功入式高速強力磨削時，線速度為60m/s的砂輪以每分鐘3.5～6mm左右有進給速度徑向功入，功除率可高達20～40mm33/mm?s，這時砂輪磨粒與工件摩擦非常劇烈，即使在高壓大流量和條件下，所測到摩擦區(qū)工件表層溫度范圍達700～1000℃，如果冷卻條件不好，磨削過程就不可能進行。在功入式強力磨削時，采用性能優(yōu)良的合成強力磨削液與乳化液相比，總磨量提高35%，磨削比提高30%～50%，延長正常磨削時間約40%，降低功率損耗約40%，所以強力磨削時，冷卻液的性能對磨削效果影響很大。 
• 金剛石砂輪磨削：這是適用于硬質合金、陶瓷、玻璃等硬度高的材料的磨削加工，可以進行粗磨、精磨，磨出表面一般不產生裂紋、缺口，可以得到較低的表面粗糙度。為了防止磨削時產生過多的熱量和導致砂輪過早磨損，獲得較低的表面粗糙度，就需要連續(xù)而充分的冷卻。這種磨削由于工件硬度高，磨削液主要應具備冷卻和清洗性能，保持砂輪鋒銳，磨削液的摩擦系數(shù)不能過低，否則會造成磨削效率低，表面燒傷等不良效果，可以采用以無機鹽為主的化學合成液作磨削液。精磨時可加入少量的聚乙醇作潤滑劑，可以提高工件表面加工質量。對于加工精度高的零件，可采用潤滑性能好的低粘度油基切削液。 
• 螺紋、齒輪和絲杠磨削：這類磨削特別重視磨削加工后的加工面質量和尺寸精度，一般宜采用含極壓添加劑的磨削油，這類油基磨削液由于其潤滑性能好，可減少磨削熱，而且其中的極壓添加劑可與工件材料反應，生成低剪切強度的硫化鐵膜和氯化鐵膜，能減輕磨粒切削刃尖端的磨損，使磨削順利進行。為了獲得較好的冷卻性和清洗性，切削液要保證防火安全，應選用低粘度高閃點的磨削油為宜。 

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