變速箱是汽車傳動系統的重要零部件。但是,變速箱結構復雜,壁厚變化大,內部品質和表面品質、加工尺寸精度、氣密性要求高,導致產品制造困難,廢品率高，需要對壓鑄工藝進行研究和改進。

我公司生產的變速箱側蓋,材料是ADC12,輪廓尺寸為395mm*328mm*99mm,最小壁厚為2mm,產品質量為3.3KG。內部品質要求符合ASTME505標準,鋁合金氣（縮）孔等級１。表面品質要求產品毛坯表面不允許有鑄點、飛邊、毛刺。加工尺寸精度要求壓鑄毛坯平面度小于0.5mm。氣密性要求產品內腔在70KPA的空氣壓力下,泄漏量小于４．６4.6量小于0.81ml/min。該產品年產量為50萬件。

1  原生產工藝及品質狀況
1.1  原生產工藝
1.1.1  壓鑄機型選擇
由于鑄件投影面積為1526cm2，選擇13500KN壓鑄機。
1.1.2  模具設計工藝參數
壓室直徑為100mm，內澆口截面積為5,43cm2充滿度為40％。
1.1.3   澆注系統設計
澆注系統采用 梳形設計,制定了兩個方案,通過模流分析確定最優方案,分別見圖1和圖2。

鑄件帶澆注系統實物見圖3。
模流分析結果表明,方案2充型平穩,避免產生卷氣,形成氣孔 ； 實現了水尾填充在產品右上側的目的,可以通過渣包及排氣槽減少鑄件缺陷。
1.1.4  模具表面拋丸處理
變速箱側蓋清潔度要求很高,產品整體雜質顆粒質量要求小于1.84mg,油道雜質顆粒質量要求小于0.34mg,為此,鑄造毛坯表面不允許有鑄點.而模具壓鑄一定數量后,由于反復冷熱循環、鋁液沖蝕,很容易發生龜裂,產生鑄點.為此模具型腔表面采用拋丸處理,強化表面品質,推遲龜裂發生的時間。
1.1.5  壓鑄工藝參數
低速壓射為0.35ｍ/ｓ,高速壓射為4.5ｍ/ｓ,高速距離為500mm， 增壓比壓為30MPa,增壓距離為640mm,澆注溫度為（665±10）℃。

1.2存在的問題
產品進行批量試生產時，產品硬度不良率為100％，其他缺陷導致廢品率高達30％，具體情況如下：①產品壓鑄完成20h后，解剖指定位置４處，測量截面的硬度（HRB），要求大于40，實際測量數據為25～50，不能滿足技術要求,在設備高溫運轉狀態下，可能會影響使用功能。硬度測量位置見圖4。②產品油道１型芯針彎曲，表面粘鋁拉傷，導致產品孔偏，尺寸超差，不良率為20％。③產品壓鑄變形嚴重,要求毛坯平面度為0.5mm,實際為0.77,導致產品黑皮殘留,不良率為5％。④產品油道1和油道2交叉位置有縮孔,直徑約為3mm,導致產品泄漏,不良率為3％。

針對上述問題進行分析，認為：
①ADC12的Cu含量要求為1.5％～3.5％，我公司變速箱側蓋的Cu含量為1.65％左右，國外同一規格產品的的Cu含量在2.3％左右，其截面硬度（HRB）可以保證大于40。
②零件的油道型芯針直徑為16mm，長度為259mm,小端脫模斜度僅為0.38°，冷卻困難，壓鑄過程中容易受到鋁液的沖擊，產生過熱變形彎曲。
③由于產品動模軸承孔1位置包緊力小，定模對應位置包緊力大，導致產品脫模時，受拉而局部變形。
④由于該處屬于油道１和油道２的交叉重疊位置，局部壁厚很厚，是壓鑄過程中的熱節，最后凝固，產生縮孔。

２ 工藝改進
2.1 增加Cu含量 ， 提高產品硬度
表1為Cu含量與產品硬度對應關系的具體數據。
試驗發現隨著Cu含量的增加， 產品硬度也相應增加。 當Cu含 量 為2.1％ ～3.5％ 時， 產品硬度 （HRB）可以滿足40以上的技術要求。

2.2  改進型芯針的設計,防止彎曲變形
為了避免該缺陷，型芯針內部設計6mm的冷卻水道，加強型芯針的冷卻；設計型芯針和滑塊配合段直徑為16mm，長度為40mm，防止鋁屑進入型芯針套導致斷針；設計型芯針和滑塊配合段后部直徑為15mm，針套有單邊0.5mm的間隙，長度為285mm，在型芯針受力變形時，有間隙可以隨動，防止型芯針卡死后彎曲變形。采用該工藝后，型芯針沒有發生彎曲變形，鑄孔表面品質良好，沒有粘鋁拉傷缺陷。因彎曲變形導致的廢品率由20％降低到0。型芯針設計見圖5。

2.3  采用模具局部倒扣結構，防止受拉變形
在產品動模軸承孔1位置采用寬2mm、深0.3mm的倒扣，增加動模局部的包緊力，使產品脫模時不會受拉變形。該工藝實施后，產品受拉變形降到0.5mm以下，因產品受拉變形導致的廢品率由5％降低到0.5％。

2.4 點冷改為直冷，減小縮孔直徑
原產生縮孔的位置設計有點冷，但是冷卻強度不足，通過修模，把點冷改為直冷，有效地減少了縮孔缺陷， 使縮孔直徑由3mm降 到1mm以 下， 產品泄漏比例由3％ 降低到0.5％ 。

3  結語
通過上述工藝改進， 成 功 地解決了產品的硬度不足、 型芯針彎曲 、 產品受拉變形和縮孔問題， 使壓鑄變速箱側蓋產品的合格率達到95％ 以上。